智能装备网讯 近日，国家标准委与工业和信息化部联合发布《工业母机高质量标准体系建设方案》（以下简称《方案》），明确提出到2026年基本建立工业母机高质量标准体系，到2030年全面形成适应产业高质量发展的标准体系，标志着我国工业母机产业正式迈入标准化引领高质量发展的新阶段。这一举措旨在通过强化标准供给、推动产业链协同、加速国际兼容，为“制造强国”战略提供坚实支撑。
目标明确：分阶段构建全球领先标准体系
《方案》设定了“两步走”战略目标：
2026年阶段目标：制修订标准不少于300项，牵头制定5项以上国际标准，国际标准转化率达90%，标准供给结构显著优化。重点突破高端工业母机、高档数控系统、高性能功能部件等关键领域标准，部分标准适度领先全球产业平均水平。
2030年远景目标：减材制造、等材制造标准整体达到世界先进水平，增材制造部分标准实现国际领先，标准技术水平与国际化程度全面跃升，形成以标准引领产业高质量发展的核心效能。
体系架构：覆盖全产业链的“六维标准群”
《方案》构建了覆盖工业母机全生命周期的标准化框架，包括基础通用、设计配套、制造装备、制造工艺、检验检测、行业应用6个层次，涵盖34个大类、17个小类标准，并动态适应产业发展需求。
基础通用标准：作为体系底座，涵盖术语定义、安全规范、绿色低碳、智能制造等标准，确保产业链各环节“语言统一、安全可控”。例如，明确工业母机专用术语分类，制定机械安全、电气安全等强制标准。
设计配套标准：聚焦材料、零部件、功能部件等配套环节，解决“卡脖子”问题。如高档数控系统标准、高精度丝杠导轨标准等，推动核心部件自主可控。
制造装备标准：以减材制造（如五轴联动加工中心）、等材制造（如一体化压铸装备）、增材制造（如金属3D打印设备）为核心，制定装备性能、精度、可靠性等指标，引领装备技术升级。
制造工艺标准：覆盖切削、铸造、焊接、热处理等全流程工艺，提升产品质量与成本效益。例如，高速/超高速切削工艺标准可缩短加工周期30%以上。
检验检测标准：建立覆盖原材料、零部件、整机的检测评价体系，确保产品一致性。如引入数字孪生技术，实现虚拟检测与实际生产无缝对接。
行业应用标准：针对航空航天、轨道交通、新能源汽车等重点领域，制定专用机床技术规范，推动工业母机与下游产业深度融合。
四大任务：破解产业痛点，激活创新动能
《方案》提出四项重点任务，直击产业短板：
加快关键急需标准研制：围绕高端复合数控机床、一体化压铸、精密锻造等方向，优先制定填补国内空白的标准，解决“有无问题”。
推动成系列标准制修订：针对数控系统、功能部件等共性技术，形成标准化解决方案，降低企业研发成本。例如，统一高档数控系统接口标准，实现不同品牌设备互联互通。
强化交叉融合领域标准研制：聚焦大数据、人工智能、物联网等新技术与工业母机融合，制定智能机床、数字孪生工厂等标准，抢占未来产业制高点。
提升标准国际化水平：推动中国标准向国际标准转化，在增材制造、复合加工等领域主导制定国际规则，增强全球话语权。
政策联动：标准与产业生态协同升级
《方案》的出台与多项国家政策形成合力：
金融支持：央行等八部门联合发布《关于金融支持新型工业化的指导意见》，引导银行为工业母机技术研发提供中长期融资，降低企业创新风险。
产需对接：工信部此前启动“工业母机+”百行万企产需对接活动，加速国产高端装备在航空航天、新能源汽车等领域的应用，2024年已促成订单超200亿元。
资本市场响应：政策利好推动工业母机板块股价上涨，秦川机床、华东数控等企业涨停，行业估值显著提升。
专家解读：标准引领，锻造“大国重器”
中国工程院院士李培根表示：“工业母机是制造业的‘母机’，其标准化水平直接决定产业链安全。此次《方案》通过‘链式思维’构建标准体系，既解决了高端装备‘卡脖子’问题，又为全球产业竞争提供了‘中国方案’。”
工信部装备工业一司负责人指出，下一步将强化标准实施监督，建立“标准-认证-检测”一体化服务平台，确保标准落地见效，助力我国从“机床大国”迈向“机床强国”。
结语
《工业母机高质量标准体系建设方案》的发布，标志着我国工业母机产业进入标准化驱动的新时代。通过构建全球领先的标准体系，中国正以“硬标准”支撑“硬科技”，为全球制造业转型升级贡献东方智慧。