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第 30 万台中压断路器成功下线!伊顿常州工厂演绎智能制造“加速度”

2022-03-19 15:452780
【智能装备网讯】

  2022 年 3 月 4 日下午,随着一台伊顿中压断路器测试结束,伊顿电力设备有限公司(以下简称伊顿常州工厂)第 30 万台中压断路器正式下线。伊顿亚太区配电系统与服务事业部领导、伊顿常州工厂全体员工,与来自各行业的客户以及合作伙伴参加了庆典仪式,共同见证这一历史性时刻。

  自 2007 年起这 15 年间,伊顿制造的 30 万台中压断路器应用在 2 万多个变电站,以优良的产品品质和全生命周期的技术服务,支持各行业配电系统的安全、可靠运行。

  在庆典仪式现场,伊顿亚太区配电系统与服务事业部销售总监肖良志在贺词中表示:“第 30 万台中压断路器的顺利下线,充分证明了伊顿中压断路器的市场地位及客户认可度,是伊顿中压断路器产品发展历史中的又一个里程碑。同时,向多年来奋力于中压断路器产线的所有员工致以诚挚的敬意!”

  启势立新,以创新奔赴电气未来

  伊顿常州工厂是伊顿亚太区电气集团的全资子公司,历经多年发展,目前已成为伊顿中低压成套产品与中压元器件的核心制造基地,为客户提供高效、智能、可靠的配电设备及解决方案。

  伊顿常州工厂专业制造 GB/IEC 最新标准的中低压配电设备,电压等级覆盖 3.6kV 到 40.5kV 系统,产品先后荣获 “国家重点新产品”、“江苏省名牌产品” 、“省优秀新产品(金牛奖)”等多项荣誉。

  目前,公司断路器年产能约 25000 台、中低压成套 10000 台、环网柜 4000 台,凭借全球高等级的安全和产品品质,广泛应用于国家电网、数据中心、半导体、轨道交通、新能源、高端商业、工业等众多领域,并畅销全球 175 个国家,强有力地支撑了伊顿的全球化新生态。

  精益先行,向灯塔工厂全力推进

  伊顿常州工厂在效率、质量和可持续发展方面不断进取,专注自身变革和提高效能,成为伊顿实践“工业 4.0”理念的典范,也是伊顿在数字化转型道路上“知行合一”的优秀例证。

  伊顿常州工厂与时俱进,在自动化产线、钣金车间、成品搬运等作业流程中,采用数字化、自动化生产系统,提升产品质量、工厂产能和生产效率。

  数字化管理,生产与智能制造高度融合

  数字化浪潮和趋势下,伊顿常州工厂积极探索数字化转型,从产品设计到制造过程,数字化信息系统不断改进流程并优化运营,以智能制造重塑企业核心竞争力。凭借以“EPR 和 MES 管理系统”为核心的柔性生产技术平台,工厂能够快速分配资源、高效排产,同时全面实施的伊顿 EQMS 质量管理体系,保障了产品能够符合伊顿全球统一的质量标准。

  SAP 系统高度定制生产流程管理,使内部供应链高速联动,产销协同加速项目交付周期;MES 管理系统消除计划与生产信息孤岛,管理全部生产流程,使生产与制造系统高度智能化,全面助力伊顿常州工厂迈向智能制造。

  伊顿坚持以客户为中心,以“服务体验”为主线,构建全数字化服务管理系统,加快线上线下渠道融合,运用数字化手段优化服务流程,以更便捷的方式满足客户综合化、个性化的需求。

  今年,伊顿常州工厂将接入国网电工装备智慧物联网(EIP)平台,以智能监造保障电力设备生产质量。与国网的互联互通和信息共享,为伊顿打造“透明工厂”,并进一步提升智能制造水平注入新动力,也为电网安全运行奠定了坚实基础。

  专业服务,对全生命周期的深入理解

  专业的服务正在成为配电解决方案中不可或缺的部分。伊顿常州工厂在中国各地建设了完备的售后服务体系,并拥有专业的电气系统与服务团队,实现中国区 1 小时响应、48 小时提供现场支持,更实现了全球 1 小时响应、24 小时提供技术方案的高效服务。无论是闪弧分析等专业服务,或是设备日常维保、智能化升级等,伊顿服务业务都将贯穿用户设备的全生命周期。

  同时,伊顿常州工厂创新数字化工厂验收测试方式,依托数字化与虚拟现实技术,远程 FAT 设备与视频操控系统,客户可以切身参与到产品的参数、性能等所有验收环节。

  在数字化加速转型的过程中,伊顿常州工厂积极响应“双碳”战略,建设中的光伏发电项目结合伊顿能源管理体系,将推动工厂充分利用能源,向“绿色智能制造”演进,以实现工业效率和可持续发展,从而应对碳中和挑战。

  久经磨砺,方显大成。伊顿常州工厂拥有强大的自主研发能力,以及伊顿在供配电领域百余年的经验积累,相信第 30 万台中压断路器的下线,将是工厂迈上更高台阶的新起点。未来,我们将持续探索工厂自动化与信息化建设,将数字化融入整个工厂价值链,并通过高质量的创新产品,为世界各地客户创造更大价值。

采编:www.znzbw.cn

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